硬質合金刀具崩刃原因及措施：

1）刀片牌號、規(guī)格選擇不當，如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。

措施：增大刀片厚度或將刀片立裝，選用抗彎強度及韌性較高的牌號。

2）刀具幾何參數(shù)選擇不當（如前后角過大等）。

措施：可從以下幾方面著手重新設計刀具。①適當減小前、后角；②采用較大的負刃傾角；③減小主偏角；④采用較大的負倒棱或刃口圓??；⑤修磨過渡切削刃，增強刀尖。

3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應力過大或焊接裂縫。

措施：①避免采用三面封閉的刀片槽結構；②正確選用焊料；③避免采用氧炔焰加熱焊接，并且在焊接后應保溫，以消除內應力；④盡可能改用機械夾固的結構

4）刃磨方法不當，造成磨削應力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨后刀齒的振擺過大，使個別刀齒負荷過重，也會造成打刀。

措施：①采用間斷磨削或金剛石砂輪磨削；②選用較軟的砂輪，并經常修整保持砂輪鋒利；③注意刃磨質量，嚴格控制銑刀刀齒的振擺量。

5）機械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結構上的原因。

措施：①修整刀槽底面；②合理布置切削液噴嘴的位置；③淬硬刀桿在刀片下面增加硬質合金墊片。

6）切削用量選擇不合理，如用量過大，便機床悶車；斷續(xù)切削時，切削速度過高，進給量過大，毛坯余量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。

措施：重新選擇切削用量。

7）刀具磨損過度。

措施：及時換刀或更換切削刃。

8）切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。

措施：①加大切削液的流量；②合理布置切削液噴嘴的位置；③采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果；④采用*切削減小對刀片的沖擊。

9）刀具安裝不正確，如：切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀采用了不對稱順銑等。

措施：重新安裝刀具。

10）工藝系統(tǒng)剛性太差，造成切削振動過大。

措施：①增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性；②減小刀具的懸伸長度；③適當減小刀具的后角；④采用其它的消振措施。

11）操作不慎，如：刀具由工件中間切入時，動作過猛；尚未退刀，即行停車。